MetalloPraktik.ru

Для получения надёжной адгезии и формирования структуры цинкового и алюмоцинкового покрытия к холоднокатаному подкату для цинкования предъявляются повышенные требования по чистоте поверхности. В процессе отработки технологии холодной прокатки, где формируются основные параметры проката для оцинкования на стане холодного проката проводилась оценка чистоты поверхности полос, в основном, количественным весовым методом.

Согласно этого метода количество загрязнений на поверхности холоднокатаного металла определяется разницей весов до и после очистки образцов, отобранных после прокатки, и подготовленных к испытаниям с учётом конкретных условий. Этот метод особенно удобен для определения составляющих основу загрязнений: масел и механических примесей — в исследовательских целях, однако является необоснованно трудоёмким и длительным.

Для оперативного контроля чистоты поверхности холоднокатаных полос используется метод отражаемости по прибору «Рефлектометр — GLOSSVETER — NOVO — GLOSS». Измерения выполняются по степени отражения отпечатков загрязнения, снятых с поверхности металла за последней клетью стана с помощью липкой прозрачной ленты (скотча типа «Magic Tape»). Настройку прибора производят по эталону белой бумаги, имеющей отражаемость по рефлектомеру 100 ед. Для этого скотч наклеивают на используемую бумагу. Прибор устанавливают на полученный отпечаток таким образом, чтобы направляющие прибора (стрелки) располагались на центральной оси отпечатка. Нажатием кнопки «Read» и регулятором «Сal» выставляют значение 100. Настройка прибора производится периодически в процессе работы.

При выполнении измерений загрязнённости металла, прозрачную липкую ленту наклеивают на поверхность холоднокатаной полосы. Затем полученный отпечаток наклеивают на белую бумагу и рефлектомером определяют степень отражаемости, которая уменьшается пропорционально увеличению количества загрязнений.

Как показала практика, использование этого метода оценки загрязнённости подката для АНГА в потоке, как аттестационного, имеет ряд недостатков: отсутствие соответствующих условий для замеров на рабочих местах станов, а также дефицит и высокая чувствительность рефлектометров. Поэтому, была разработана специализированная методика определения чистоты поверхности в условиях цеха с учётом экспрессности, и возможности количественной оценки загрязнённости прокатываемых полос.

С этой целью в течение определённого периода отработки технологии прокатки и проведения исследований отбирались образцы холоднокатаных полос. В трёх точках по ширине каждой полосы проводились измерения отражаемости в единицах блеска. Параллельно на этих же образцах количество загрязнений определялось весовым методом в мг/м². После статистической обработки и сравнительного анализа экспрессного и химического методов была построена шкала оценки загрязнённости металла для каждого стана отдельно, так как состав смазки, используемый при холодной прокатке листа и жести, различен.

Шкала содержит три варианта измерений:

- вид отпечатка, снятого с поверхности полосы проката;

- количество загрязнений, соответствующее интенсивности окраски с одной стороны полосы;

- показания по прибору «Рефлектометр», % отражаемости.

Два первых варианта используются для визуальной оценки количества загрязнений при аттестации подката для АНГА в потоке производства. Количественные результаты замеров аттестуются в мг/м². Второй и третий варианты — для контрольной проверки правильности оценки загрязнённости.

Внедрение экспрессного метода измерений загрязнённости поверхности металла после стана холодного проката было осуществлено одновременно с вводом в эксплуатацию линии цинкования. С увеличением спроса на оцинкованный прокат толщиной 0.5 мм и менее была отработана технология его прокатки на стане холодного проката. Контроль загрязнённости поначалу производился весовым методом, который был заменён на экспрессный после набора базы сравнительных данных и подготовки шкалы оценки. Это значительно упростило аттестацию металла, привело к увеличению ответственности технологического персонала за качество поверхности и позволило оперативно влиять на технологию получения холоднокатаной полосы с минимальным количеством загрязнений без потери производительности стана и затрат на отбор, доставку, подготовку образцов и выполнение химического анализа.

Таким образом, был разработан экспресс — метод количественной оценки загрязнённости поверхности металла после станов холодной прокатки. В основу метода положено количество загрязнений, снятых с поверхности образцов весовым методом в сравнении с замерами отражаемости по прибору «Рефлектометр». Для замеров отражаемости на поверхность аттестуемых холоднокатаных полос за последней клетью стана накладывается липкая лента (скотч «Magic Tape») и отпечаток переносится на белую бумагу, имеющую 100 ед. отражаемости. Снятый отпечаток сравнивается визуально по шкале с эталонным образцом, имеющим значения загрязнённости, определённые весовым методом в мг/м поверхности.

Внедрение данного метода оценки количества загрязнений на полосе в потоке производства металла под оцинкование позволило оперативно воздействовать на технологию получения нормируемой чистоты полос при прокатке. Кроме того, количественный экспресс — метод определения загрязнений не требует трудозатрат на отбор, доставку и подготовку образцов к химанализу. На выполнение замеров по эталонной шкале затрачивается не более 3-х минут вместо 2-х часов общего времени на химанализ. При этом значительно упрощён процесс аттестации металла и повышена ответственность технологического персонала за качество продукции.

Как пользоваться рефлектометром (видео):

Рекомендуем ознакомиться со статьями:

1. Влияние параметров эмульсии на чистоту проката. Часть 2 — Хлориды, жесткость, железо, минеральное масло.
2. Выбор параметров эмульсии при холодной прокатке металла. Часть 2 — Концентрация масла в эмульсии
3. Реверсивный стан. Инженерная методика расчета усилия и момента прокатки
4. Выбор параметров эмульсии при холодной прокатке металла. Часть 1 — Содержание железа в эмульсии
5. Влияние параметров эмульсии на чистоту поверхности проката. Часть 1.