Опыт использования технологических смазок. Часть 3 — Второй этап испытания смазки Balmerol

Часть 3 -   II этап промышленных испытаний технологической смазки «Balmerol»

Задачей II этапа было проведение промышленных испытаний после устранения недостатков, выявленных при проведении I этапа. При подготовке II этапа промышленных испытаний для стабилизации подачи ВМС на 5-ю и 6-ю клети стана были установлены новые насосы-дозаторы масла в бак-мешалки приготовления ВМС.

Для снижения уровня отсортировки жести по дефектам «раскатанные загрязнения» и «коррозия» фирма допоставила антикоррозионную присадку к технологической смазке «Balmerol», обеспечивающую лучшую растекаемость и равномерность распределения смазки по полосе, что было подтверждено проведёнными лабораторными испытаниями. Для повышения равномерности распределения технологической смазки в приготавливаемой ВМС на бак-мешалки были установлены электродвигатели с редукторами, обеспечивающими скорость вращения вала мешалки ~ 240 об./мин. (при использовании «Luberolа» ~ 130 об./мин.). Кроме того, был спроектирован, изготовлен и установлен после 6-й клети коллектор сдува воздухом остатков влаги с полосы усовершенствованной конструкции.

Для повышения уровня стабильности управления системой СОЖ перед проведением промышленных испытаний была проведена замена и промывка всех действующих отстойников.

В период промышленных испытаний проводили оценку качества оловянного покрытия белой жести. Определяли пористость покрытия, а также ряд сопутствующих факторов — шероховатость основы, массу покрытия, содержание хрома в пассивной плёнке, количество диоктилсебацината  на поверхности полосы, концентрации масла в ВМС и СОЖ.  Высокие (> 7,0 мг/дм2) значения пористости покрытия для I класса имели место на жести, прокатанной на низких концентрациях масла в ВМС. Отмечено, что это влияние выражено сильнее, чем влияние массы покрытия и шероховатости основы. При недостатке масла образуется большое количество железосодержащих загрязнений, поверхность в значительной степени подвержена окислению. Оба эти фактора способствуют образованию при отжиге избыточного количества поверхностного углерода, препятствующего равномерному осаждению олова при лужении и растеканию осаждённого слоя олова при оплавлении.

В результате проведения II этапа промышленного испытания технологической смазки «Balmerol» установлено:

  • снижение загрязнённости жести после прокатки на 11 % за счёт повышения уровня стабильности управления системой СОЖ;
  • снижение расхода смазки «Balmerol», в среднем, на ~ 29 % в сравнении с «Luberolом»;
  • снижение отсортировки белой жести в пониженную сортность по дефектам «раскатанные загрязнения» и «коррозия» благодаря введению антикоррозионной присадки;
  • снижение скорости прокатки в 1,5 раза в сравнении с прокаткой на «Luberolе»;
  • увеличение загрузки клетей №№ 5, 6 стана холодной прокатки; увеличение удельной порывности до ~ 5,7 шт./1000 т;
  • снижение производительности стана на ~ 27 % в сравнении с I этапом испытания;
  • увеличение удельного расхода валков в 2,5 раза в сравнении с I этапом промышленных испытаний и  при валовом производстве с использованием смазки «Luberol».

Причина ухудшения показателей — нестабильная работа стана  холодной прокатки из-за ограничения возможности варьирования технологических параметров в силу кратковременности периода испытания (в течение трех суток). Продолжение (Часть 4)

Рекомендуем ознакомиться со статьями:

  1. Опыт использования технологических смазок при холодной прокатке. Часть 2 — Первый этап испытания смазки Balmerol
  2. Опыт использования технологических смазок при холодной прокатке. Часть 4 — Испытание смазки Luberol B
  3. Опыт использования смазок при холодной прокатке. Часть 5 — Оптимизация параметров эксплуатации смазки Luberol
  4. Опыт использования технологических смазок при холодной прокатке. Часть 1
  5. Анализ результатов испытания консервационного масла для защиты от коррозии (Часть 1)

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

*