Для качественной оценки используемой эмульсии необходимо проводить регулярные анализы. Наиболее важными являются следующие параметры: pH, проводимость, содержание хлоридов и сульфатов, сила поверхностного натяжения, концентрация масла, число омыления, кислотное число, содержание железа, коэффициент стабильности эмульсии. Читать далее
Опубликовано в журнале «Сталь» №12, 2013 г
Продолжение. Начало статьи смотри здесь.
Авторы: А.Г. Пономарева, Е.В Гордеев, И.Ю. Евтушенко, Д.В. Самсонов
При анализе базы данных по анализу эмульсии за 1,5 года (январь 2011 — июнь 2012 года) установлено, что содержание хлоридов в эмульсии до 20 мг/л не ухудшает чистоту поверхности проката. При одном и том же содержании хлоридов в эмульсии отражаемость поверхности металла после стана холодной прокатки Читать далее
Опубликовано: журнал «Сталь» №12, 2013г
Авторы: А. Г. Пономарева, Е. В. Гордеев, И. Ю. Евтушенко, Д. В. Самсонов
Одним из факторов, играющим основную роль в исключении загрязнений на поверхности холоднокатаных полос является обеспечение требуемых качественных показателей прокатной эмульсии. В связи с этим проведено исследование параметров эмульсии, определяющих чистоту поверхности металла после стана холодной прокатки. Читать далее
При производстве электротехнической стали на дрессировочном стане ранее использовались единые марки эмульсолов, применяемых при прокатке поточного металла на стане холодной прокатки. К ним относились: ЭТ-2У, ОМ, «Уфол», «Уверол». Отличие заключалось в концентрации, более чем в 5 раз превышающей содержание эмульсола при дрессировке, что соответственно повышало расход продукта. При этом отмечались случаи наличия коррозии на отгружаемом металле.
С появлением спроса на электротехническую сталь началась проработка вопроса использования эффективных видов специальных дрессировочных жидкостей, Читать далее
На металлургическом предприятии, с вводом в эксплуатацию машины непрерывного литья заготовки, на базовой технологии производства металла марки st12 были опробованы различные технологические режимы изготовления штампуемых марок сталей с различным химическим составом, температурными режимами горячей прокатки, рекристаллизационного отжига. По итогам работ была предложена технология производства холоднокатаного проката с более высокими пластическими свойствами марки st13.
В данной статье рассмотрим результаты Читать далее
Дрессировка стали после рекристаллизационного отжига проводится для предотвращения появления линий сдвига при штамповке металла, получения требуемого микрорельефа поверхности полосы, повышения ее плоскостности. Образование линий сдвига в процессе штамповки вызвано неравномерной деформацией отдельных участков металла и характерно для зон изделий с мелкими вытяжками. Установлено, что причиной данного дефекта является наличие площадки текучести, и чем больше длина площадки текучести, тем выше склонность стали к образованию линий сдвига. Читать далее
Холодная деформация приводит к наклепу, дроблению и вытягиванию зерен феррита вдоль направления прокатки. Суммарное обжатие при холодной прокатке определяет текстуру деформированного металла. При высокой степени холодной деформации образуется мелкое зерно и увеличивается анизотропия механических свойств.
В результате ряда исследований установлено, что оптимальные физико-механические свойства получаются при суммарном обжатии 50-70 %. Значительное повышение свойств холоднокатаной листовой стали Читать далее
Известно, что конечная структура и физико-механические свойства холоднокатаной стали 08Ю зависят от структуры подката и условий выделения нитридов алюминия.
Получение проката из стали 08Ю с высокими пластическими и прочностными характеристиками достигается при одновременном соблюдении нескольких условий:
Между химическим составом стали (особенно содержанием углерода и марганца) и механическими свойствами (предел текучести, предел прочности и относительное удлинение), определяющими качество штамповки, имеется определенная зависимость.
Высокое содержание углерода в холоднокатаной стали повышает твердость металла и увеличивает брак по разрывам при штамповке. Пределы текучести и прочности с увеличением в стали Читать далее
В прокатный цех поступило предложение о поставке и монтаже реверсивного стана 1200 для производства холоднокатаного проката. Согласно документации проектная мощность стана составляет 160000 т/год при условии переработки горячекатаного травленого подката толщиной от 1,5 до 2,5 мм. Однако, для производства холоднокатаного металла в прокатном цехе используется подкат минимальной толщиной 2,3 мм. Тогда, с учетом фактической минимальной толщины травленого подката и текущего планирования заказов на прокат, производство на таком реверсивном стане возможно обеспечить на уровне 140000 т/год, что на 20000 т меньше проектной мощности. В данном случае основной причиной снижения проектной производительности стана 1200 является Читать далее
